تنقسم المكونات التي يتكون منها جسم السيارة بشكل تقريبي إلى مكونات اللوحة والمكونات الهيكلية ومكونات التشغيل ومكونات التعزيز. تتوافق هذه المكونات مع متطلبات التطبيقات المختلفة ولها أداء مختلف. على سبيل المثال، تتطلب مكونات اللوحة أن تتمتع الصفائح بقابلية جيدة للتشكيل، والقوة، والتمدد، ومقاومة الانبعاج، ومقاومة التآكل، وما إلى ذلك. تتطلب المكونات الهيكلية أن تتمتع الصفائح بقابلية تشكيل جيدة، وقوة، وقدرة على امتصاص طاقة الاصطدام، ومتانة التعب، ومقاومة التآكل. قابلية اللحام؛ تتطلب أجزاء المشي قابلية تشكيل جيدة، وصلابة، ومتانة التعب، ومقاومة التآكل، وقابلية اللحام؛ وتعد القدرات الممتازة لامتصاص طاقة الاصطدام وقابلية اللحام ذات أهمية خاصة للمكونات المعززة.
على الرغم من أن الطلب في السوق على تقليل وزن السيارات يزداد قوة، نظرًا لمتطلبات القوة للسيارات واعتبارات السلامة للسائقين والركاب، لا تزال الألواح الفولاذية تستخدم في الأجزاء الهيكلية وبعض ألواح السيارات السائدة. تنقسم الألواح الفولاذية للسيارات إلى ألواح فولاذية مدلفنة على الساخن، وألواح فولاذية مدلفنة على البارد، وألواح فولاذية مطلية وفقًا لخصائص عملية الإنتاج؛ من وجهة نظر القوة، يمكن تقسيمها إلى: صفائح فولاذية عادية (ألواح فولاذية خفيفة)، صفائح فولاذية عالية القوة منخفضة السبائك (HSLA)، صفائح فولاذية عادية عالية القوة (ألواح فولاذية عالية القوة). قوة الفولاذ IF، والفولاذ BH، والفولاذ المحتوي على الفوسفور، والفولاذ IS، وما إلى ذلك) والصفائح الفولاذية المتقدمة عالية القوة (AHSS)، وما إلى ذلك.
1. صفيحة فولاذية عادية
تشير الصفائح الفولاذية العادية إلى محتوى الكربون بين {{0}}.01-0.1%، وتتوافق قوتها بشكل عام مع متطلبات Rp0.2 أقل من أو تساوي 250MPa، Rm بين {{6} }MPa، وتصل الاستطالة إلى أكثر من 30% لتلبية متطلبات القوة العامة. بشكل عام، متطلبات القوة ليست عالية. الأجزاء ذات جودة عالية. مثل St12، St13، St14 ونماذج أخرى.
2. قوة عالية إذا لوحة الصلب
على أساس الفولاذ IF، يتم إضافة أنواع مختلفة من عناصر التقوية (مثل عناصر تقوية المحلول الصلب P، Mn، Si) والتحكم المناسب في عملية الدرفلة (من خلال الدرفلة الساخنة عند درجة حرارة منخفضة والتخفيض الكبير والتبريد المتسارع مباشرة بعد الدرفلة). للحصول على فريت ناعم الحبيبات، بالإضافة إلى معدل تخفيض كبير في الدرفلة على البارد والتليين بدرجة حرارة عالية للحصول على الملمس المطلوب وقابلية تشكيل عالية)، بحيث يتمتع الفولاذ بقوة عالية مع ضمان اللدونة الجيدة وأداء الختم. تلبية متطلبات الأداء لأجزاء ختم السيارة ذات الشكل المعقد.
3. لوح فولاذي عالي القوة ذو سبيكة منخفضة
يتم تطوير الفولاذ عالي القوة ذو السبائك المنخفضة على أساس الفولاذ الهيكلي الكربوني عن طريق إضافة كمية صغيرة من Mn وSi وكميات ضئيلة من Nb وV وTi وAl وعناصر صناعة السبائك الأخرى. تتجاوز قوة الخضوع 275MPa، وهو نوع من الفولاذ الهيكلي الهندسي. ما يسمى بالسبائك المنخفضة يعني أن الكمية الإجمالية لعناصر صناعة السبائك في الفولاذ لا تتجاوز 3٪. مبدأ تطوير الفولاذ عالي القوة منخفض السبائك هو استخدام أقل عدد ممكن من عناصر السبائك للحصول على أعلى خصائص ميكانيكية شاملة ممكنة، وذلك لتحقيق غرض الاستخدام المرضي والتكلفة المنخفضة.
الميزات الرئيسية: نسبة عالية من العائد إلى القوة. يمكن تقسيم مستويات القوة إلى 260، 300، 340، 380 و 420، 460، 500MPa وفقًا لقوة الخضوع. يستخدم الفولاذ عالي القوة ذو السبائك المنخفضة بشكل رئيسي في الأجزاء الهيكلية للسيارات وأجزاء التسليح، ويستخدم بشكل رئيسي في نماذج السلسلة الأوروبية، مثل Q345 وQ390.
يستخدم مبدأ صناعة السبائك للفولاذ عالي القوة منخفض السبائك بشكل أساسي تقوية الحجم الصلب وتقوية الحبوب الدقيقة وتقوية الترسيب التي تنتجها عناصر صناعة السبائك لتحسين قوة الفولاذ. وفي الوقت نفسه، يتم استخدام التقوية بالحبيبات الدقيقة لتقليل درجة حرارة انتقال الفولاذ الهشة والمطيلة لتعويض تأثير الفولاذ. إن تعزيز نيتريدات الكربون المتوسطة بالترسيب له تأثير سلبي يتمثل في زيادة درجة حرارة التحول من الصلب إلى الهش للصلب، مما يسمح للصلب بالحفاظ على خصائص جيدة لدرجة الحرارة المنخفضة مع الحصول على قوة عالية.
معايير الأداء للدرجات التمثيلية للفولاذ منخفض القوة وعالي القوة
4. خبز صفيحة فولاذية صلبة (فولاذ BH)
يعتبر الفولاذ المقوى بالخبز قويًا وقابلاً للتشكيل بشكل كبير. يتم الحصول على قوة الجزء النهائي من خلال تصلب العمل أثناء التشغيل الآلي وظواهر الشيخوخة أثناء عملية الطلاء. بما في ذلك الصفائح الفولاذية المقواة بالخبز من الفولاذ IF والصفائح الفولاذية المقواة بالخبز منخفضة الكربون. إنها تركز بشكل أساسي على الألواح المقساة بالخبز، مع نماذج مثل H180 وH260. السمة هي أن اللوحة الفولاذية لديها قوة إنتاج منخفضة قبل الختم، ويتم زيادة قوة الخضوع للوحة الفولاذ من خلال عملية الطلاء والخبز بعد الختم.
في حين أن الفولاذ BH يتمتع بخصائص جيدة للتصلب عند الخبز، إلا أنه يجب أيضًا التأكد من عدم تعرضه للتقادم في درجة حرارة الغرفة خلال فترة زمنية معينة. يتم التعبير عنه عادةً بواسطة مؤشر الشيخوخة AI. إذا كانت قيمة AI أقل من 30MPa، فيمكن اعتبار أن اللوحة الفولاذية لن تظهر خلال 3 أشهر. الشيخوخة الطبيعية. يمكن لفولاذ BH تحسين مقاومة الانبعاج للوح الفولاذي دون التأثير على استقرار شكل الأجزاء المشكلة، لذلك فهو مناسب جدًا لإنتاج الألواح الخارجية للسيارات.
معايير الأداء للدرجات التمثيلية للفولاذ المقوى بالخبز
صورة
5. الفولاذ ثنائي الطور (DP للاختصار)
فولاذ DP عبارة عن فولاذ منخفض التكلفة يحتوي على Si وMn كمكونات السبائك الرئيسية. في عملية التلدين المستمرة، يتم أولاً تسخين منطقة الفريت + الأوستينيت ثنائية الطور إلى درجة 760-830 لجعل الهيكل يحتوي على نسبة معينة من الفريت والأوستينيت. في هذا الوقت، يتم إخماد الفولاذ أسفل نقطة المارتنسيت، ويتحول الأوستينيت إلى مارتنسيت، مما يؤدي إلى ما يسمى "الهيكل ثنائي الطور". إن مصفوفة فولاذ DP عبارة عن فريت ناعم، مع توزيع المارتنسيت الصلب عليه. يحدد الاثنان قوة الخضوع المنخفضة وقوة الشد العالية للمادة على التوالي.
يتمتع فولاذ DP بمعدل تصلب أولي أعلى من الفولاذ التقليدي عالي القوة، لذا فهو يتمتع بنسبة منخفضة جدًا من العائد إلى القوة ويمكنه تحقيق استطالة كبيرة. يحتوي فولاذ DP على كمية أكبر من C في المحلول الصلب، لذلك فهو أيضًا فولاذ مقوى بالخبز. بعد الخبز والطلاء، تزيد قوة الخضوع بحوالي 100MPa. على سبيل المثال، النماذج التمثيلية هي DP590 وDP780.
يُظهر فولاذ DP قوة أعلى من الفولاذ العادي عالي القوة أثناء التشوه عالي السرعة في تصادمات المركبات، لذلك يتمتع بقدرة أكبر على امتصاص طاقة الصدمات، وهو أمر مفيد لتحسين سلامة المركبات. الهياكل الرئيسية هي الفريت والمارتنسيت، حيث يتراوح محتوى المارتينسيت من 5% إلى 50%. مع زيادة محتوى المارتينسيت، تزداد القوة خطيًا، ويكون نطاق القوة من 500 إلى 1200MPa.
يتميز الفولاذ ثنائي الطور أيضًا بخصائص نسبة الإنتاجية المنخفضة، ومؤشر تصلب العمل العالي، وأداء تصلب الخبز العالي، وعدم تمديد الإنتاجية وتقادم درجة حرارة الغرفة. يستخدم بشكل عام لقطع غيار السيارات التي تتطلب قوة عالية وامتصاصًا عاليًا للطاقة المضادة للتصادم ومتطلبات تشكيل صارمة، مثل العجلات والمصدات وأنظمة التعليق وتعزيزاتها، وما إلى ذلك. مع تقدم أداء الفولاذ وتكنولوجيا التشكيل، أصبح فولاذ DP أيضًا بدأ استخدامه لأجزاء الألواح الداخلية والخارجية للسيارات.
6. البلاستيك المستحث بالتحول (TRIP)
فولاذ TRIP هو نوع من الفولاذ تم تطويره تجاريًا فقط خلال السنوات العشر الماضية. مكوناته الرئيسية هي C وSi وMn، وتشمل المنتجات المدرفلة على الساخن والمدرفلة على البارد والمطلية بالكهرباء والمجلفنة بالغمس الساخن. الهياكل الرئيسية هي الفريت والبينيت والأوستينيت المحتجز، حيث يتراوح محتوى الأوستينيت المحتجز من 5٪ إلى 15٪، ونطاق القوة هو 600 إلى 800MPa. نماذج تمثيلية مثل: TR590، TR780.
إن جوهر الاستطالة العالية لفولاذ TRIP هو التحول الناتج عن الإجهاد للأوستينيت المحتجز إلى مارتنسيت. في الوقت نفسه، يصاحب توسع الحجم الناتج عن تحول الطور زيادة في مؤشر تصلب العمل المحلي، مما يجعل من الصعب تركيز التشوه في المناطق المحلية. بالمقارنة مع فولاذ DP، فإن مؤشر تصلب العمل الأولي لفولاذ TRIP أصغر من فولاذ DP، لكن مؤشر تصلب العمل لفولاذ TRIP يظل مرتفعًا على مدى إجهاد طويل، وهو مناسب بشكل خاص للمواقف التي تتطلب أداء انتفاخ عالي.
معايير أداء الصف التمثيلي للفولاذ TRIP
7. المرحلة المعقدة (CP، متعدد الأطوار)
يشبه وضع التبريد للفولاذ متعدد الأطوار وضع الفولاذ TRIP، لكن التركيب الكيميائي يحتاج إلى تعديل لتشكيل مرحلة الترسيب من المارتينسيت والباينيت المقوى، مع نطاق قوة يتراوح من 800 إلى 1000 ميجا باسكال. خصائصه الهيكلية هي الفريت الناعم ونسبة عالية من المراحل الصلبة (المارتنسيت، الباينيت)، والتي يتم تعزيزها بشكل أكبر من خلال تقوية هطول الأمطار. يحتوي على Nb وTi وعناصر أخرى، وله قدرة عالية على امتصاص الطاقة وأداء جيد لتوسيع الثقب. مناسبة لأجزاء السلامة مثل قضبان الأبواب المضادة للتصادمات والمصدات والأعمدة B.
